縦溶接管

縦溶接管の製造工程は、「素材の前処理～成形～溶接～仕上げ」を中心に、精度と強度の管理を各工程で行っています。まず、原料を準備し、母材となる熱延鋼帯またはコイルプレートを選択し、スリット機で必要な管径に合わせた幅に切断し、表面の酸化スケールや不純物を除去するレベリングおよび防錆処理を行います。溶接品質への影響を避けるため。次に、成形段階に入り、連続ローラー成形機で鋼ストリップを徐々に曲げて開いた円形の管ブランク（または正方形または長方形の管ブランク）にし、管ブランクの端が位置合わせされ、曲率が均一になるようにし、その後の溶接の基礎を築きます。

成形後、管ブランクはすぐに溶接リンクに入り、主流は高周波誘導溶接またはアーク溶接を採用します。高周波溶接は、電磁誘導を使用して管ブランクの端を溶融状態まで急速に加熱し、その後、押出ローラーを押すことで溶接が完了し、溶接強度は母材に近いです。アーク溶接は厚肉管に適しており、溶融池に電極や溶接ワイヤを充填して接続します。溶接後は溶接検査（超音波検査やX線検査など）を実施して気孔や亀裂などの欠陥を除去し、定寸機で管径を校正し、矯正機で真直度を修正し、最後に定長に切断し、端面処理と防食処理（亜鉛メッキ、塗装など）を行って最終的に完成します。認定されたストレート溶接パイプ製品を形成します。